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镁铝耐火砖制备方法及镁质泥料的配比

发布日期： 2016-09-22 00:00:00 阅读量（512）作者：

镁质砖料的颗粒组成

镁质制品的颗粒组成除要有尽可能大的堆积密度外，主要还应考虑镁质制品的热稳定性差、烧结困难等内在因素。

镁质砖料的颗粒组成是两头大、中间小的原则。粗颗粒（3〜0.5mm部分）部分控制在30〜50%，以靠近50%为佳。生产上一般都控制3〜2mm部分，有的厂将这部分控制在18〜20%，这样可以控制麻面和钙点废品。将这部分扩大到31〜38%范围内，会显著提高制品的热稳定性。

镁铝砖制备方法及镁质泥料的配比

配料中的细粉（<0.088mm或<0.074mm）部分，对成型和烧成都是有决定性意义的。这部分控制在35〜42%为宜。细粉在混合时水化使砖料具有结合性，烧成时这部分具有较大的表面活性，能促进烧结，.对降低砖坯和制品的气孔率，提高密度具有很大意义。

配料中应有部分（10%左右）中间颗粒，可使制品的常温和高温强度提高，气孔率降低。

总之，镁质砖料的颗粒组成中，最有实际意义的是控制3〜2mm和<0.088mm部分。

镁质泥料的困料

当原料中CaO含量较高时，必须进行困料（CaO在2.5%以下的烧结镁石可不进行困料）。其目的主要是促进MgO和游离CaO水化，使砖料具有成型性能，并避免大量的水化过程（同时产生体积膨胀）延缓到干燥和烧成初期，造成网状裂纹的废品。

泥料困料时，应注意控制困料时间和泥料温度。在正常情况下，困料时间为3〜4昼夜，困料温度保持在10〜20℃。由于水化时放热使泥料温度升高，因此要控制料温升高每昼夜不超过3℃，否则将使泥料的成型性能降低。需困置的泥料，在成型前需进行两次混合，困置前的混合只加水，困置后的混合则可加其他结合剂。

制备镁铝砖时，对原料选择、粒度组成、配料比例的要求

（1）原料选择生产镁铝砖原料主要是烧结镁砂和高铝矾土，要求其纯度越高越好。

对于烧结镁砂，在强调主成分MgO含量的同时，要特别限制CaO的含量尽可能低，因为1%CaO就将形成2.8%CMS，使制品的高温机械强度和热稳定性变坏。

对于高铝矾土，其Al2O3含量最好在80〜85%（灼烧后）以上，并以轻烧熟料加入为宜。以生矾土为原料时，虽然降低了成本，但由于其质量波动不易控制，给生产和产品质量带来一些不利因素。

（2）粒度组成镁铝砖的粒度选择，除考虑堆积密度原则外，主要应注意颗粒组成对制品热稳定性和烧结性的影响。

从制品的热稳定性来考虑，增大临界粒度是有益的。临界粒度一般为3mm。另外在粗颗粒组分中，控制3〜2mm部分的数量最有决定性意义细粉（<0.088mm或<0.066mm）部分对改善制品的烧结性是有决定作用的，它不仅促进制品烧结，降低气孔率，而且可以提高制品的荷重软化点。细粉部分一般控制在35〜45%范围内。

（3）配料比例镁铝制品中对Al2O3的引入量以5〜10%为宜，在制品中可形成MA，改善制品的热稳定性，降低热膨胀率，提高高温机械性能。